Tốc độ khắc laser về cơ bản đề cập đến vận tốc mà chùm tia laser di chuyển trên bề mặt vật liệu, thường được đo bằng milimét trên giây (mm/s). Thông số này xác định thời gian chiếu của laser lên các khu vực cụ thể, ảnh hưởng đến độ sâu khắc, độ tương phản và hình thức tổng thể. Khi chùm tia laser di chuyển dọc theo trục X và Y để tạo ra các mẫu hoặc văn bản, tốc độ khắc sẽ xác định trực tiếp hiệu quả xử lý. Tuy nhiên, tốc độ nhanh hơn không phải lúc nào cũng mang lại kết quả tốt hơn—hiệu suất tối ưu yêu cầu phải phù hợp tốc độ với các đặc tính vật liệu và thông số laser.
Trong thực tế, việc thiết lập tốc độ khắc laser liên quan đến việc cân bằng thời gian và năng lượng. Tốc độ quá chậm sẽ tập trung quá nhiều năng lượng, có khả năng gây ra sự bào mòn hoặc biến dạng vật liệu. Ngược lại, tốc độ quá cao sẽ phân tán năng lượng quá mỏng, ngăn cản việc khắc rõ ràng. Việc hiểu mối quan hệ cơ bản này tạo thành nền tảng để tối ưu hóa các quy trình khắc laser.
Độ sâu khắc đóng vai trò là một chỉ số chất lượng quan trọng trong quá trình xử lý bằng laser. Tồn tại mối tương quan trực tiếp giữa tốc độ khắc và độ sâu—tốc độ chậm hơn làm tăng thời gian chiếu của laser, cung cấp nhiều năng lượng hơn trên một đơn vị diện tích để tạo ra các vết khắc sâu hơn. Cách tiếp cận này phù hợp với các ứng dụng yêu cầu khắc sâu hoặc khắc có độ tương phản cao.
Ngược lại, tốc độ cao hơn làm giảm thời gian chiếu và sự tập trung năng lượng, tạo ra các vết khắc nông hơn phù hợp với việc ăn mòn bề mặt hoặc đánh số sê-ri trên các linh kiện điện tử. Điều thú vị là, nhiều lần đi qua tốc độ cao đôi khi chứng minh hiệu quả hơn so với một lần đi qua chậm, đặc biệt khi yêu cầu độ sâu cụ thể (ví dụ: vượt quá 0,005 inch). Kỹ thuật này tích lũy dần năng lượng trong khi tránh sự bào mòn vật liệu quá mức.
Phân tích dữ liệu cho thấy rằng mối quan hệ tốc độ-độ sâu không hoàn toàn tuyến tính. Các yếu tố bao gồm công suất laser, tỷ lệ hấp thụ vật liệu và nhiệt độ môi trường đều ảnh hưởng đến kết quả. Do đó, các ứng dụng thực tế yêu cầu thử nghiệm để xác định tốc độ tối ưu cho các yêu cầu về độ sâu cụ thể.
Các ứng dụng công nghiệp được hưởng lợi đáng kể từ việc tăng tốc độ khắc thông qua việc cải thiện năng suất và giảm chi phí đơn vị. Các phương pháp tối ưu hóa chính bao gồm:
Công suất laser đại diện cho yếu tố trực tiếp nhất ảnh hưởng đến tốc độ khắc. Nói chung, việc tăng gấp đôi công suất laser gần như tăng gấp đôi tốc độ khắc. Tuy nhiên, tốc độ tăng lên làm giảm việc cung cấp năng lượng trên một đơn vị thời gian, có khả năng ảnh hưởng đến độ rõ nét của dấu. Do đó, công suất phải tăng tỷ lệ với tốc độ để duy trì chất lượng.
Laser sợi quang thường sử dụng điều khiển công suất dựa trên phần trăm. Để kéo dài tuổi thọ của laser, các chuyên gia khuyên bạn nên vận hành dưới 80% công suất định mức tối đa. Ngưỡng hư hỏng vật liệu cũng cần được xem xét để ngăn chặn công suất quá mức làm hỏng phôi.
Hệ thống quét galvanometer kiểm soát chuyển động chùm tia laser, ảnh hưởng trực tiếp đến tốc độ và chất lượng. Hệ thống galvo tiêu chuẩn đạt 3.000 mm/s, trong khi các phiên bản tốc độ cao đạt 10.000 mm/s. Các hệ thống này tăng cường đáng kể năng suất đồng thời giảm biến dạng hình ảnh, đặc biệt đối với các ứng dụng nhạy cảm với tốc độ. Việc lựa chọn yêu cầu cân bằng diện tích khắc, yêu cầu về độ chính xác và hạn chế về ngân sách.
Mật độ khắc đề cập đến khoảng cách giữa các đường quét laser. Mật độ cao hơn có nghĩa là nhiều đường hơn và quá trình xử lý chậm hơn. Các thông số phần mềm như "khoảng cách lấp đầy" hoặc "khoảng cách gạch chéo" kiểm soát biến này. Việc tìm kiếm sự cân bằng tối ưu giữa tốc độ và độ rõ nét chứng minh là điều cần thiết để vận hành hiệu quả—các ứng dụng khắc bề mặt thường có thể giảm mật độ để tăng tốc độ.
Diện tích khắc lớn hơn yêu cầu góc lệch galvo lớn hơn, làm giảm hiệu quả. Ngoài ra, thấu kính để khắc diện tích lớn thường có tiêu cự dài hơn làm giảm mật độ năng lượng điểm laser. Việc duy trì chất lượng ở kích thước lớn hơn thường đòi hỏi tốc độ chậm hơn. Do đó, các chuyên gia khuyên bạn nên sử dụng diện tích khắc thực tế nhỏ nhất có thể chứa phôi để tối đa hóa tốc độ và hiệu quả năng lượng.
Các vết khắc sâu hơn đòi hỏi nhiều năng lượng laser hơn, tự nhiên làm chậm quá trình. Mặc dù việc tăng công suất, dòng điện hoặc nhiều lần đi qua có thể đạt được độ sâu lớn hơn, nhưng các phương pháp này thường làm giảm tốc độ. Việc kiểm soát độ sâu hiệu quả chứng minh là rất quan trọng để cân bằng tốc độ và chất lượng. Các ứng dụng yêu cầu khắc sâu có thể sử dụng nhiều lần đi qua tốc độ thấp để dần dần tạo độ sâu trong khi tránh loại bỏ vật liệu quá mức.
Các kỹ thuật khắc laser khác nhau sử dụng các cấu hình thông số khác nhau cho các ứng dụng đa dạng:
Quá trình cực nhanh này sử dụng nhiệt cục bộ để giãn nở hoặc làm tan chảy nhẹ bề mặt vật liệu, tạo ra các dấu vĩnh viễn mà không cần loại bỏ vật liệu. Hiệu quả và mức tiêu thụ năng lượng thấp của phương pháp này làm cho nó trở nên lý tưởng cho sản xuất số lượng lớn. Mặc dù mang lại những lợi thế về tốc độ, nhưng việc khắc tạo ra các vết khắc tương đối nông với độ tương phản thấp hơn.
Chùm tia năng lượng cao loại bỏ vật liệu một cách vật lý để tạo ra các vết lõm có độ sâu đo được. Những dấu hiệu bền, chống mài mòn này phù hợp với các ứng dụng yêu cầu nhận dạng vĩnh viễn. Tuy nhiên, việc loại bỏ vật liệu đòi hỏi nhiều thời gian và năng lượng hơn, yêu cầu các hệ thống công suất cao hơn làm tăng chi phí thiết bị.
Quá trình không phá hủy này chủ yếu đánh dấu các kim loại đen như thép không gỉ và hợp kim titan thông qua gia nhiệt bề mặt có kiểm soát. Sự khuếch tán oxy tạo ra những thay đổi màu sắc có thể nhìn thấy mà không cần loại bỏ vật liệu hoặc làm hỏng bề mặt, làm cho nó trở nên lý tưởng cho các thiết bị y tế hoặc thiết bị điện tử chính xác yêu cầu tính toàn vẹn của vật liệu. Trong khi bảo tồn bề mặt, việc ủ tạo ra các dấu có độ tương phản tương đối thấp.
Mặc dù các cài đặt thực tế yêu cầu thử nghiệm cụ thể cho vật liệu, nhưng các hướng dẫn chung này cung cấp các điểm khởi đầu:
Thử nghiệm vật liệu toàn diện chứng minh là rất cần thiết trước khi đánh dấu sản xuất, đặc biệt đối với các mặt hàng đắt tiền, có hình dạng độc đáo hoặc số lượng hạn chế. Ngay cả những người vận hành có kinh nghiệm cũng nên thử nghiệm các bề mặt không quen thuộc hoặc không đồng đều để đảm bảo chất lượng.
Các vật liệu khác nhau phản ứng khác biệt với việc khắc laser, yêu cầu các cài đặt công suất và tốc độ riêng biệt. Sự khác biệt đáng kể tồn tại ngay cả giữa các vật liệu tương tự—ví dụ, da cứng chịu được công suất cao hơn so với các loại tinh tế có thể bị cháy ở các cài đặt tương đương. Người vận hành nên đặt lại các thông số khi thay đổi loại vật liệu.
Kết quả thử nghiệm không đạt yêu cầu đảm bảo điều chỉnh tốc độ hoặc công suất, sau đó thử nghiệm lại. Các cạnh nhẵn cho thấy các cài đặt thích hợp, trong khi các cạnh thô hoặc bị cháy có thể yêu cầu giảm tốc độ hoặc tăng công suất.
Điều kiện bề mặt ảnh hưởng đáng kể đến kết quả. Ví dụ, bề mặt gỗ chưa hoàn thiện dễ bị cháy hơn. Việc chuẩn bị cơ bản như chà nhám hoặc làm sạch trước khi đánh dấu thường cải thiện kết quả.
Việc làm chủ tốc độ khắc laser và cài đặt công suất cho phép đạt được kết quả tối ưu trên nhiều loại vật liệu và ứng dụng khác nhau. Việc cân bằng thông số thích hợp đảm bảo các dấu hiệu rõ ràng, chính xác mà không làm hỏng lớp nền trong khi tối đa hóa hiệu quả và giảm thiểu thời gian sản xuất. Thử nghiệm và tối ưu hóa liên tục cuối cùng sẽ tiết lộ các cài đặt lý tưởng cho từng ứng dụng cụ thể, đạt được sự cân bằng hoàn hảo giữa tốc độ, chất lượng và hiệu quả chi phí.
english
français
Deutsch
Italiano
Русский
Español
português
Nederlandse
ελληνικά
日本語
한국
polski
فارسی
বাংলা
ไทย
tiếng Việt
العربية
हिन्दी
Türkçe
indonesia
